| Summary: | El sector cerámico es una de las industrias más relevantes en la economía del país, su
constante crecimiento conlleva a las empresas productoras de cerámica plana a optimizar sus procesos y ser más eficientes. En las etapas productivas de molienda por vía húmeda y atomizado, una de las variables más importantes es el defloculante; el cual mejora la reología de la barbotina, permitiendo usar la menor cantidad de agua posible, lo que implica disminuir la cantidad de agua a eliminar durante el proceso de atomizado, reflejado en un menor consumo energético. En este trabajo de titulación se determinó la dosificación óptima de la mezcla de defloculantes, usando silicato de sodio y poliacrilato de sodio de diferentes proveedores y cumpliendo los requisitos fisicoquímicos para la barbotina preestablecidos por la empresa.
Para la tecnología de porcelanato, las dos mezclas óptimas de defloculantes fueron: 1) 75% silicato de sodio y 25% polímero español y 2) 95% silicato de sodio y 5% polímero mexicano, logrando incrementar la producción de polvo atomizado en 1.55% y 2.54%, respectivamente y un ahorro económico total anual del 4.52% y 17.68%, en cada caso. Por otro parte, en la tecnología de gres, las mezclas óptimas fueron: 1) 75% silicato de sodio y 25% polímero español y 2) 90% silicato de sodio y 10% polímero mexicano, aumentando la producción de polvo atomizado en un 3.05% y 1.74% con cada mezcla, ligado a un ahorro económico total anual del 7.29% y 18.45%, respectivamente.
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